 |
Деревообрабатывающие станки своими рукамиДелаем вместе! |
|
Деревообрабатывающие станки своими рукамиДелаем вместе! |
| Мы расскажем Вам о том как своими руками, используя доступные инструменты и материалы, сделать относительно простые деревообрабатывающие станки и приспособления к ним, а также об основных операциях по технической обработке древесины. В напутствие хотелось бы дать Вам
несколько советов и пожеланий: встав на путь
технического творчества, вооружитесь терпением
и настойчивостью; соизмеряйте свои желания с
имеющимися возможностями; пользуйтесь простыми
техническими приемами, доступными инструментами
и материалами; не опускайте руки при первых
неудачах. Успех обязательно придет к вам! Последние публикации на сайте
20,5 21,0Для надежности резьбового соединения его диаметр следует выбирать так, чтобы в резьбовом отверстии было не меньше трех полных ниток резьбы. Например, при толщине металла 2 мм можно нарезать резьбу М2 и МЗ (шаг их резьбы 0,4 и 0,5 мм соответственно), а М4 уже нельзя (шаг — 0,7 мм). Следует также учитывать, что в мягких металлах резьба с мелким шагом получается очень непрочной. В этом случае в отверстии обычно развальцовывают специальные гайки (резьбовые втулки) из прочного металла, к которым и крепят детали. Иногда можно ограничиться нарезкой резьбы только первым метчиком. В таком отверстии винт удерживается достаточно крепко. При нарезании резьбы вручную необходимо выбрать метчики, закрепить заготовку в тисках, смазать рабочую часть чернового метчика машинным маслом и вставить его заборную часть в отверстие строго по оси, надеть на метчик вороток и, слегка нажимая левой рукой на метчик сверху вниз, правой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток, пока его положение в отверстии не станет устойчивым. Взяв вороток двумя руками, его плавно вращают по часовой стрелке. После одногодвух оборотов делают полоборота в обратную сторону для дробления стружки и продолжают нарезать резьбу до конца. Затем следует вывернуть метчик из отверстия. Таким же порядком прорезать резьбу чистовым метчиком. Его рекомендуется сначала ввернуть в отверстие без воротка с тем, чтобы он пошел правильно по резьбе, не нарушая ее. И только после этого надевают вороток и заканчивают нарезание резьбы. Глухие отверстия сверлят несколько глубже длины резьбы. В этом случае она получается полного профиля. При нарезке ее следует соблюдать особую осторожность, чтобы не сломать метчик. После каждых двухтрех оборотов его вывинчивают и удаляют стружку. Если метчик пошел очень туго, его вывинчивают и проверяют глубину сверления: не исключено, что он дошел до дна отверстия. Для нарезки резьбы в неглубоких (2–4 мм) глухих отверстиях применяют метчики, у которых заходной конус уменьшен до одного витка. Их изготовляют обычно из сломанных метчиков. Наружную резьбу нарезают плашками. Диаметр стержня под резьбу выбирают по табл. 2. Если резьбу нарезают вручную, то эту работу выполняют в такой последовательности. На вороткеплашкодержателе отворачивают все винты, плашку вставляют в его гнездо маркировкой наружу, а углублениями против стопорных винтов и закрепляют ее. Стержень нужного диаметра с фаской на конце закрепляют в тисках, смазывают этот конец маслом, накладывают на него плашку той стороной, где имеется маркировка. Нажимая на вороток сверху ладонью правой руки, левой вращают его по часовой стрелке до полного врезания плашки. Берут вороток двумя руками и продолжают плавно вращать его. После одногодвух оборотов делают полоборота обратно. Так поступают до конца нарезания резьбы. После этого плашку свертывают со стержня. При изготовлении корпусов и других деталей станков приходится прибегать к сборочноразборочным опера Таблица 2 Диаметры стержней для нарезания наружной метрической резьбы, мм
При резьбовых соединениях соблюдают определенные условия. В частности, все гайки или головки болтов (если их применяют без гаек) должны быть до отказа и равномерно затянуты. Гайки или головки болтов, работающие при толчках, ударах и вибрации, должны быть надежно застопорены, дабы исключить самопроизвольное скручивание их. Болты или шпильки должны выступать над гайкой не менее чем на два витка резьбы, а сама эта резьба должна быть чистой и полной. Под гайками и головками болтов не должно быть зазоров, чтобы они плотно соприкасались с соединяемыми деталями. Гайки, расположенные по окружности, затягиваюг «крестнакрест» в два приема, а на прямоугольных и длинных деталях — от середины к краям. Во всех случаях необходимо избегать чрезмерных усилий, дабы избежать перегрузки отдельных болтов и гаек, смятия и даже обрыва болта. При разборке болтовых соединений тоже рекомендуется соблюдать определенные правила. Так, гайку или болт вначале освобождают от стопорных устройств (если они имеются), а потом сворачивают с помощью обычных инструментов. Если же гайка не отвинчивается, то не следует прикладывать к ней слишком большие усилия, иначе возможно сорвать резьбу или скрутить сам болт. Надо смочить резьбу керосином и, спустя некоторое время, разобрать соединение принятым способом. Если и это не поможет, то попробовать сдвинуть гайку с места в сторону завинчивания и отвинтить ее. Чтобы вывернуть плохо поддающийся винт, его можно предварительно нагреть паяльником или слегка постучать по его шляпке молотком через прокладку из мягкого металла. Сломанный винт можно извлечь так: тонким сверлом (1 мм) просверлить в его центре отверстие глубиной 3–5 мм; рассверлить последнее сверлом большего диаметра; осторожно вбить в него закаленный стержень, заточенный в виде пирамиды, и вывернуть его вместе с остатком винта. Старую «прикипевшую» гайку можно стронуть с места также с помощью зубила и молотка, сделав на ее гранях зарубки. Чтобы избежать заржавления резьбы у винтов и гаек, ее желательно смазывать графитовой пастой, состоящей из 40% графита и 40% смазки ЦИАТИМ221 или машинным маслом с добавкой 20% графита. В качестве последнего можно использовать растертые в порошок стержни от карандашей, гальванических элементов или щетки для электродвигателей. При сборочных работах нередко приходится обрезать длинные болты. Чтобы нарушенную при этом резьбу восстановить, рекомендуется предварительно на болт навинтить плашку, а после удаления его части — свинтить ее. Излишне подчеркивать, что для сборки и разборки резьбовых соединений надо применять удобный, высокопроизводительный и безопасный инструмент. Самодельные станки и механизмы часто собирают на болтах и винтах. Чтобы несколько сориентироваться в их многообразии, выбрать нужные, приводим некоторые данные о них (табл. 3 и 4). В слесарносборочных работах довольно часто применяют и заклепочные соединения. В соответствии с Таблица 3 Болты с шестигранной головкой
Таблица 4 Винты с полукруглой головкой
назначением заклепки имеют различную форму головок. Они должны быть из того же металла, что и соединяемые детали. В зависимости от расположения деталей различают соединения нахлесточные, когда один край листа накладывают на другой, и стыковые, в которых листы своими торцами плотно примыкают друг к другу и соединяются одной или двумя накладками вдоль шва. При ручной клепке пользуются молотками с квадратными бойками, поддержками, обжимками, натяжками и др. Длина стержня заклепки зависит от толщины скрепляемых листов или пакета их. Для образования потайной замыкающей головки стержень должен выступать на 0,8–1,2 мм 0 заклепки, а для полукруглой головки — на 1,2–1,5 мм 0. Отверстие под заклепку обычно выби рают на 0,1–0,3 мм больше ее диаметра. Выполняют заклепочное соединение в такой последовательности. Наносят риски, накернивают центры отверстий и сверлят их одновременно во всех деталях. Зенкуют гнезда под заклепки с потайными головками. В отверстие снизу вставляют крайнюю заклепку, а под ее головку вводят поддержку. После этого осаживают детали с помощью натяжки, боковыми ударами молотка придают головке необходимую форму и окончательно оформляют ее обжимкой. Подобным способом обрабатывают другую крайнюю заклепку. В заключение расклепывают все остальные, начиная от концов шва к его середине. Не следует применять заклепки из более твердого металла, чем соединяемые детали, так как в этом случае заклепки будут перекашиваться и деформировать материал вблизи отверстия. При склепывании деталей из пластмасс, ткани, картона под головки заклепок желательно подкладывать металлические шайбы, которые увеличивают прочность соединения. Ненужные заклепки удаляют поразному. Можно, например, просверлить ее по центру насквозь сверлом чуть меньшего диаметра чем она сама и выбить оставшуюся часть стержнем подходящего размера. Иногда лучшие результаты получаются, если головку аккуратно срубить острым зубилом или спилить напильником, а остаток выбить стальным стержнем, диаметр которого несколько меньше диаметра заклепки. При сборке металлических конструкций с помощью резьбовых и заклепочных соединений, а также пайки надо учитывать, что некоторые из металлов несовместимы. В месте их касания при попадании влаги образуются гальванические пары, вызывающие усиленную коррозию металлов, ослабляющие механическую проч ность и нарушающие электрические контакты. В табл. 5 приведены сведения о совместимости пар некоторых распространенных металлов. В любительской практике иногда используют термическую обработку металлов и их сплавов. Она подразделяется на отжиг, закалку и отпуск. Отжиг стальной детали производят для уменьшения ее твердости, что необходимо при последующей механической обработке. Полный отжиг происходит обычно при нагревании заготовки до 900°С, выдержке при этой температуре для прогрева ее по всему объему, а затем медленном охлаждении до комнатной температуры. Температуру раскаленного металла можно определить по его свечению. Так, яркобелый цвет каления наблюдается при достижении 1250–1350° С; светложелтый, соответственно — 1150–1250°; темножелтый — 1050–1150°; оранжевый — 900–1050°; светлокрасный — 830–900°; светловишневокрасный — 800–830°; вишневокрасный — 770–800°; темновишневокрасный — 730–770°; темнокрасный — 650–730°; коричневокрасный — 580–650°; темнокоричневый (заметный в темноте) — 550–580°. Закалка придает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. Ее нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, а затем быстро охлаждают. Обычно конструкционные стали нагревают до 880–900° С, а инструментальные — до 750–760°. Для охлаждения часто применяют воду или масло. Их берут в таком объеме, чтобы масса жидкости была в 30–50 раз больше массы детали. Это нужно для того, чтобы в процессе охлаждения детали температура раствора оставалась почти неизменной. С этой же целью жидкость перемешивают. Отпуск закаленных изделий позволяет снизить их хрупкость до определенных пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную в результате закалки. Температуру разогрева детали определяют по изменению цвета оксидной пленки. Так, соответствующие цвета побежалости наблюдаются: серый при 330°С; светлосиний, соответственно — 314°; васильковый — 295°; фиолетовый — 285°; пурпурнокрасный — 275°; коричневокрасный — 265°; коричневожелтый — 255°; темножелтый — 240°; светложелтый — 220°. Таблица 5 Совместимые и несовместимые пары металлов
Существуют рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и деталей. Например, для резцов из углеродистых сталей она равна 1*80–200°С; для молотков — 200–225°; зубил — 250–280°; инструмента для обработки древесины — 280–300°; пружин — 315–330°. Термообработку (закалку и отпуск) деталей простой формы (валики, оси, зубила, кернеры) часто делают за один раз. Нагретую деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри изделия. Покажем процесс термической обработки на примере стамески, изготовленной из напильника. Закалку производят в два этапа. Во время первого резец нагревают до вишневокрасного свечения на газовой горелке бытовой плиты или другим способом. Затем быстро опускают его в воду и сразу же с его помощью перемешивают жидкость, чтобы избавиться от образующейся вокруг заготовки паровой оболочки. Вторая операция заключается в том, чтобы несколько отпустить сталь, снизить ее хрупкость. Вначале с резца в районе заточки снимают до блеска окалину от первой операции. Делают это мелкой шкуркой. Затем нагревают участок лезвия в удалении 1–2 см от его конца так, чтобы режущая кромка не перегрелась, внимательно следят при этом за изменением цвета побежалости на полированной поверхности. Как только синий цвет начнет переходить в вишневый, резец быстро опускают в воду (лучше со слоем масла на поверхности). После остывания стамеску пробуют на древесине, затачивают еще раз начисто. Если обнаружится, что лезвие выкрашивается, то отпуск металла повторяют, повысив температуру нагрева. Наооборот, мягкая «мнущаяся» кромка свидетельствует о слишком высокой температуре отпуска, а также о недостаточной температуре закалки, медленном опускании резца в воду, плохом перемешивании ее. Операцию термической обработки инструмента повторяют, внеся в нее соответствующие коррективы. Как видим, процесс этот требует определенных навыков и условий. Поэтому в некоторых случаях лучше обратиться за помощью к специалистам, располагающим муфельной печью, кузнечным горном и достаточным опытом. Заключительной операцией по изготовлению многих металлических изделий является их покраска. Следует отметить, что при этом рекомендуется использовать благоприятные цвета: зеленый, желтый, оранжевый, серый и всячески избегать красного, раздражающего и утомляющего человека. В домашних условиях удобно применять быстросохнущие нитро и глифталевые эмали. Наносить их непосредственно на металл не следует изза непрочного сцепления с ним. Поверхность, подлежащую окраске, обезжиривают ацетоном, затем, если она имеет выбоины или царапины, ее шпаклюют смесью грунтовки с порошком мела. После сушки в течение 1,5–2,0 суток зашпаклеванные места шлифуют. На подготовленную таким образом поверхность наносят слой грунта. После сушки (24–48 ч) загрунтованную поверхность шлифуют, сушат 1–2 ч и, наконец, покрывают первым слоем эмали, который сушат так же, как и грунт. Таким образом обеспечивается должная прочность всего покрытия. Чтобы избежать подтеков, краску наносят тонким слоем, лучше с помощью пульверизатора. Для получения глянцевой поверхности, высохшую краску обрабатывают полировочной пастой или восковой смесью. В качестве грунта используют специальные составы, предназначенные для определенных красок. Можно также применять уксусную эссенцию, которой протирают обезжиренную поверхность. Хорошо себя зарекомендовала для отделки металлических изделий и краска на основе алюминиевой пудры. Она обладает высокими защитными качествами и приятным цветом. Для приготовления такой краски 5–10% пудры смешивают с битумным лаком или олифой. Окрашивают изделие в дватри слоя. Можно применять и другие составы. Например, 15 г порошка и 110 г босцветного нитролака, разбавленного ацетоном. Вместо нитролака подойдет и клей, полученный из 5–10 г рентгеновской пленки, очищенной от эмульсии и растворенной в ацетоне. Стойкие покрытия получаются, если использовать клей БФ2. Для этого его растворяют в спирте до густоты жидкой сметаны, смешивают с алюминиевым порошком. При необходимости краску разбавляют спиртом до нормальной вязкости.
Правообладатели статей являются их правообладателями. Вся информация получена из открытых источников. |
|
